क्षेत्र फोरमनसाठी मार्गदर्शकअयशस्वी एक्झोथर्मिक वेल्ड्स— प्रक्रियेची पाच कारणे, निदानात्मक सविस्तर माहिती, आणि काहीही कापण्यापूर्वी तुम्ही चालवू शकणारे एक परस्परसंवादी वेल्ड बिघाड निदान.

गेल्या महिन्यात माझ्या बेंचवर दोन क्रॉस-सेक्शन्स ठेवले होते. दोन्ही ३३ केव्ही सबस्टेशनच्या अर्थिंग ग्रिडचे होते. दोन्हीचे फोटो एकाच रिंग लाइटखाली, एकाच १०× मॅग्निफिकेशनवर काढले होते. कमिशनिंग रिपोर्ट वाचणाऱ्या एका ज्युनियर इंजिनिअरला ते एकच वेल्ड वाटले. टेस्ट शीट्सवर सही करणाऱ्या एका खरेदीदारालाही ते एकच वेल्ड वाटले. पण ते एकच वेल्ड नव्हते.

एकाचे मोजमाप २८ मायक्रो-ओहम आले आणि तो पहिल्याच प्रयत्नात पास झाला. दुसऱ्याचे मोजमाप ६४० मायक्रो-ओहम आले आणि तो त्याच दुपारी फेल झाला. मोल्डचा प्रकार तोच, पावडर पुरवणारा तोच, आणि दोन व्यक्तींची टीमही तीच होती. दोन्ही जोडांवरील बीड उघड्या डोळ्यांना आणि थर्मल कॅमेऱ्यालाही योग्य दिसत होता. फरक फक्त ६ मिलिमीटर कंडक्टरमध्ये होता, जो एका टीमने लिंट-फ्री आयसोप्रोपिल पॅडने पुसला होता, तर दुसऱ्या टीमने नव्या लेदरच्या हातमोज्याने पुसला होता.

ही मार्गदर्शिका खऱ्या अर्थाने त्याच उणीवेबद्दल आहे. कारण ही उष्णतादायी प्रक्रिया एका विशिष्ट बाबतीत विलक्षण प्रामाणिक असते — ती करत असलेली प्रत्येक चूक छेदावर आपला ठसा उमटवते — आणि दुसऱ्या बाबतीत विलक्षण अप्रामाणिकही असते — खालचा ठसा घातक असला तरी, वरचा मणी जवळजवळ नेहमीच ठीक दिसतो. जेव्हा कमिशनिंग रिपोर्ट चुकीचा येतो, तेव्हा मी खरेदीदाराला ज्या क्रमाने त्यांची माहिती देतो, त्याच क्रमाने खालील पाच कारणे आहेत जी मला माझ्या कामाच्या ठिकाणी सतत दिसतात.

गेल्या तीन वर्षांत मी अशा अंदाजे २०० कॉल्सना प्रतिसाद दिला आहे. त्यापेक्षा पुढचे २०० कॉल्स कधीच येऊ नयेत, अशी माझी इच्छा आहे. पुढच्या वेळी कॉफी बनवण्यापूर्वी हे एकदा वाचा — हे पुन्हा कॉफी बनवण्यापेक्षा स्वस्त आहे, आणि जी उत्तरे मी प्रत्यक्ष भेटल्यावर देतो, तीच इथेही आहेत.

मणी वाचण्यापेक्षा आडवा छेद वाचणे अधिक चांगले आहे.

माझ्याकडे येणारा प्रत्येक कार्यान्वयन अहवाल मला अपयशांबद्दल एकच गोष्ट सांगतो: संयुक्तपाहिलेओतकामाच्या दिवशी अचूक. दृश्य तपासणी उत्तीर्ण. थर्मल स्कॅन उत्तीर्ण. क्रॉस-सेक्शनने सत्य सांगितले. हीच कार्यपद्धती मी तुम्हाला अवलंबायला सांगत आहे — आणि याच कार्यपद्धतीवर या लेखाच्या शेवटी असलेले डायग्नोस्टिक विजेट आधारित आहे.

२०२४ च्या मध्यावर मला हा धडा कठीण अनुभवातून शिकायला मिळाला. एका युरोपियन युटिलिटी कंपनीने आम्हाला ११० केव्ही सबस्टेशनच्या अर्थिंग ग्रिडमधून काढलेले २३ जॉइंट्स पाठवले — त्या प्रत्येकाची तीन महिन्यांपूर्वीच कमिशनिंग प्रक्रिया यशस्वी झाली होती, ज्यात बीडचा आकार, थर्मल स्कॅन आणि मिलिओहम रेझिस्टन्स हे सर्व सामान्य होते. आम्ही एकाच दुपारी ते कापून उघडले.२३ पैकी १७ नमुन्यांमध्ये आडव्या छेदावर दृश्यमान सूक्ष्म-दोष आढळले.९ वर ऑक्साइड लॅमिनेशन, ५ वर ब्लोहोल्स, ३ वर अंडर-फिल. एका सामान्य दृश्य तपासणीत यापैकी काहीही लक्षात आले नसते. युटिलिटी अनेक वर्षांपासून हळूहळू निकामी होत असलेल्या जॉइंट्सना मंजुरी देत ​​होती — फक्त त्यांना याची अजून कल्पना नव्हती.

पहिल्या प्रश्नापासून सुरुवात करा, तिसऱ्यापासून नाही. जेव्हा एखादा कंत्राटदार मला 'वेल्डिंग अयशस्वी झाल्या'बद्दल फोन करतो, तेव्हा मी इतर काहीही विचारण्याआधी हाच प्रश्न विचारतो:त्या जोडाची प्रतिरोध चाचणी कधी यशस्वी झाली होती का, की कार्यान्वित करतानाच पहिल्यांदा मोजणी केल्यावर तो अयशस्वी ठरला?उत्तरामुळे सर्व काही बदलते, कारण वापरादरम्यान खराब झालेला सांधा आणि ओतण्याच्या दिवसापासूनच सदोष असलेला सांधा या दोन पूर्णपणे भिन्न समस्या असून त्यांची मूळ कारणेही पूर्णपणे भिन्न आहेत.

अमेरिकेतील वीज कंपन्या ज्या भूमिगत विद्युत जोडण्यांच्या वृद्धत्व-व्यवस्थापनविषयक साहित्याचा संदर्भ देतात, त्यानुसारNUREG-1800, जेनेरिक एजिंगमधून शिकलेले धडे अहवाल(ज्यांचा उपयोग प्लांटचे आयुष्य अनेक दशके वाढवण्यासाठी केला जातो), कोणत्याही जमिनीखालील जॉइंटसाठी नोंदवलेल्या ऱ्हासाच्या यंत्रणा म्हणजे थर्मल सायकलिंग, ओमिक हीटिंग, कंपन आणि क्षरण आहेत — आणि अहवालात स्पष्टपणे नमूद केले आहे की या अशा यंत्रणा आहेत ज्या इंटरफेसवर कार्य करतात.उष्मादायी वेल्डमध्ये वृद्धत्वासाठी कोणताही इंटरफेस नसतोकारण अभिक्रियेदरम्यान वाहक आणि वितळलेले तांबे यांचा एकसंध धातूचा तुकडा बनतो. त्यामुळे जेव्हा योग्यरित्या ओतलेला उष्णतादायी जोड वापरात असताना निकामी होतो, तेव्हा ते अपयश जवळजवळ कधीही वेल्डच्या धातूमध्येच नसते — ते वाहकाच्या अशा भागात असते जिथे वेल्ड प्रत्यक्षात पोहोचलेच नाही, किंवा ओतण्याच्या दिवशी पावडरचे प्रमाण चुकीचे असल्यामुळे वेल्डने मागे सोडलेल्या थर्मल-सायकलिंग सूक्ष्म-अंतरात असते.

फॉरेन्सिक टियरडाउनवर 'दिवसाच्या कामातील दोष' प्रत्यक्षात कसा दिसतो

सेबू येथील दोनशे जोडांनी मला एक नमुना शिकवला, जो तेव्हापासून मी पाहिलेल्या जवळपास प्रत्येक बहु-जोड अपयशात टिकून राहिला आहे. जेव्हा आपण एक अयशस्वी जोड कापून उघडतो आणि त्याच्या आडव्या छेदाला पॉलिश करतो, तेव्हा आपल्याला पाचपैकी एक वारंवार दिसणारी सूक्ष्म-संरचना दिसते, आणि त्या प्रत्येकाचा संबंध या लेखाच्या उर्वरित भागातील पाच प्रक्रियात्मक कारणांपैकी एकाशी अचूकपणे जुळतो:

एकदा तुम्ही हे पाच फिंगरप्रिंट्स वाचायला शिकलात की, समस्यानिवारणाची चर्चा केवळ अंदाजावर अवलंबून राहत नाही. या मार्गदर्शिकेचा उर्वरित भाग प्रत्येक कारणाचे स्पष्टीकरण देतो, ज्या क्रमाने मी प्रत्यक्ष जागेवर तपासणी केली असती, आणि त्यात पडताळणीची पायरीही दिली आहे, जी तुम्ही एकही जॉइंट कापण्यापूर्वी ते सिद्ध करते.

थर्मिट वेल्ड अयशस्वी होण्यामागे ओलावा हेच खरे कारण असते का?

मी अपयशाचे मुख्य कारण म्हणून ओलावा सांगतो, कारण ते सर्वात सामान्य आणि सर्वात सोपे निमित्त आहे. उष्णतादायी अभिक्रियेतून वितळलेले तांबे साधारणपणे १,०८३°C तापमानावर असते — जो तांब्याचा वितळणांक आहे — आणि ज्या क्षणी ते पाण्याच्या संपर्कात येते, त्या क्षणी ते पाणी क्षणार्धात उकळून वाफेत रूपांतरित होते आणि त्याच्या आकारमानात सुमारे १,७०० पट वाढ होते. ही वाफ अजूनही वितळलेल्या वेल्ड धातूमधून जबरदस्तीने आत शिरते, त्यामुळे अनेक छिद्रे पडतात आणि जोड थंड होण्यापूर्वीच खराब होतो.ओशा मानक २९ सीएफआर १९१०.२५२ (वेल्डिंग, कटिंग आणि ब्रेझिंग — सामान्य आवश्यकता)इतर कोणत्याही उष्णतादायी प्रक्रियेतील त्रुटीपेक्षा, याच एका यंत्रणेमुळे प्रज्वलनामुळे अधिक दुखापती आणि कर्मचाऱ्यांच्या भाजण्याच्या घटना घडल्या आहेत.

हे इतक्या शांतपणे निकामी होण्याचे कारण म्हणजे, ओलावा लपण्यासाठी तीन जागा आहेत आणि त्यापैकी फक्त एकच उघड आहे. आमच्या ३१२-अपयशांच्या तपासणीत, ओलाव्यामुळे होणाऱ्या बिघाडांमध्ये रोधाची एक स्पष्ट खूण दिसून आली: साधारणपणे ३० ते ५० मायक्रो-ओहम मोजणाऱ्या एकसारख्या वाहक जोड्यांवर, कार्यान्वयनाच्या वेळी घेतलेली रीडिंग्ज ५८० ते ९४० मायक्रो-ओहमच्या दरम्यान एकवटलेली होती — हा १५ ते २५ पटींचा बदल थर्मल स्कॅनमध्ये टिकून राहतो, पण क्रॉस-सेक्शन कटमध्ये कधीच टिकत नाही.

• ओल्या पावडर.मोठ्या प्रमाणात उत्पादन अयशस्वी होण्याचे हे सर्वात सामान्य कारण आहे. पावडर एका विशिष्ट कारणास्तव सीलबंद डब्यांमध्ये पाठवली जाते — एकदा डबा उघडला की, त्यातील पावडर आर्द्रताशोषक असते आणि किनारपट्टीच्या हवामानात काही तासांतच सभोवतालची आर्द्रता शोषून घेते. जी कार्ट्रिज "कोरडी दिसते" ती कोरडी नसते.
• दमट वाहक.तांब्याच्या तारा आणि तांब्याचे आवरण असलेले स्टील, या दोन्हींच्या तारांमधील फटींमध्ये ओलावा साठतो. जागेवर उघड्यावर ठेवलेली आणि वादळी पावसात सापडलेली केबल बाहेरून कोरडी दिसत असली तरी आतून ओली असते, आणि टॉर्चने वाळवलेला पृष्ठभाग दमट हवेत काही मिनिटांतच पुन्हा ओलावा शोषून घेतो.
• थंड साच्याचे संघनन.१८°C तापमानाच्या वातानुकूलित गोदामातून बाहेर काढून ३२°C तापमान आणि ८५% आर्द्रता असलेल्या सकाळच्या वातावरणात ठेवलेल्या ग्रॅफाइटच्या साच्याच्या पोकळीच्या भिंतीवर, कर्मचारी वाहक (कंडक्टर) जागेवर बसवण्यापूर्वीच पाण्याचा एक पातळ थर जमा होतो. त्यानंतर, ओतकाम करताना तो थर साच्याची भिंत आणि वितळलेला धातू यांच्यामध्ये अडकून राहतो.

सेबू येथील शवविच्छेदन तीन ओळींमध्ये

सेबू येथील जोड अयशस्वी ठरले कारण पावडर पावसाने भिजलेल्या डॉकवर पडून होती आणि कर्मचाऱ्यांनी ओतकामाच्या दिवशी सकाळीच डबे उघडले. ती पावडर कोरडी दिसत असल्यामुळे त्यांनी तरीही तिचा वापर केला — आणि प्रत्येक अयशस्वी जोडावरील बीडच्या खालच्या बाजूला, आर्द्रतेमुळे तयार होणाऱ्या वाफेमुळे मागे राहणारा छिद्रांचा (ब्लोहोलचा) नेमका गुच्छ नमुना दिसत होता. ओतकामापूर्वी तीन नमुना कार्ट्रिजवर २० मिनिटे डेसिकंटची तपासणी केली असती, तर संपूर्ण बॅच लक्षात आली असती आणि कर्मचाऱ्यांना उर्वरित माल वेगळा ठेवण्याची गरज कळली असती.

तुमच्या ग्राफाइट मोल्डची कार्यक्षमता संपली आहे का?

पुरवठादारांना हे कारण सर्वात वाईट प्रकारे हाताळावे लागते, कारण बिघाडाचे स्वरूप खरेदीदाराला दिसत नाही आणि सायकल काउंट ही केवळ पुरवठादारालाच माहीत असते.एनव्हेंट एरिकोचे कॅडवेल्ड उत्पादन माहितीपत्रकग्राफाईट मोल्ड्सचे रेटिंग सुमारे ५० ते १०० सर्व्हिस सायकलवर केले जाते, आणि आमच्या लाईनवर आम्ही आमच्याथर्मिट वेल्डिंग मोल्ड्सत्याच ५० ते १०० आवर्तनांमध्ये, सामान्य वापरात ८० ते १०० जोडांसह. त्यानंतर, पोकळी इतकी झिजते की टॅप होल वितळलेला धातू जोडामध्ये स्वच्छपणे मोजून टाकू शकत नाही.

साचा झिजल्याचे खरे लक्षण म्हणजे दिसणारी भेग नव्हे, तर वेल्डिंगचा थर (वेल्ड बीड) त्याचा उशीसारखा आकार गमावून मध्यभागी आतल्या बाजूला दबायला लागणे हे आहे. नवीन साच्यातून तयार होणारा वेल्डिंगचा थर वाहक तारेवर (कंडक्टरवर) हळुवारपणे घुमटाकार होतो, कारण पावडरचा थर पोकळीत किंचित जास्त भरतो आणि तो अतिरिक्त भाग रायझरवर वेल्ड होतो. झिजलेला साचा वेल्डिंगचा थर अपुरा भरतो, कारण पोकळी इतकी मोठी झालेली असते की त्याच पावडरच्या थरामध्ये घुमटाकार आकार देण्यासाठी अतिरिक्त पावडर शिल्लक राहत नाही. कामगार ही कमतरता भरून काढण्यासाठी आणखी पावडर टाकतात, ज्यामुळे पोकळी जास्त गरम होते आणि झीज अधिक वेगाने होते — ही एक अशी दुष्टचक्र आहे, ज्यात सुमारे वीस वेळा चुकीचे वेल्डिंग केल्यास एक साचा पूर्णपणे नष्ट होतो.

तुम्ही आमच्याकडून न खरेदी केलेल्या साच्याचे वर्गीकरण कसे करावे

२०२३ मध्ये एका खरेदीदाराला एका बंद पडलेल्या पुरवठादाराकडून ४७ साचे वारसा हक्काने मिळाले आणि पुढील ओतकामापूर्वी त्यांची प्रतवारी करण्यास त्यांनी आम्हाला सांगितले. आम्ही प्रत्येक साच्याचे त्याच्या निर्धारित सुरुवातीच्या वजनाशी तुलना करून वजन केले आणि ३० ग्रॅमपेक्षा जास्त कमी वजन असलेल्या प्रत्येक साच्याची ५-सांध्यांची आडव्या छेदाची तपासणी केली.४७ पैकी ११ जणांनी ५० ग्रॅमपेक्षा जास्त वजन कमी केले होते.— त्यांच्या प्रामाणिक सेवा कालावधीच्या खूप पुढे गेलेले — आणि त्या ११ पैकी प्रत्येकाने तयार केलेल्या जोडांचा पृष्ठभाग खोलगट होता, जो तीन वेळा ओतल्यानंतरच क्रॉस-सेक्शन चाचणीत अयशस्वी ठरला. आम्ही ते ११ बदलले, सायकल लॉग रीसेट केला, आणि त्या प्रकल्पावरील ग्राहकाचा अयशस्वी होण्याचा दर अंदाजे ५ जोडांमागे १ वरून ५० जोडांमागे १ पेक्षा कमी झाला. लॉग न केलेल्या साच्यामुळे निर्माण होणाऱ्या समस्येचे स्वरूप असे असते.

जर तुम्हाला दुसऱ्या पुरवठादाराकडून साचे मिळाले असतील, तर त्याच आकाराच्या एका चांगल्या साच्याशी त्यांची तुलना करा. उष्णतेमुळे होणारी झीज आणि साफसफाईमुळे ग्राफाइटच्या साच्याचे वजन प्रत्येक चक्रात सुमारे ३ ते ८ ग्रॅमने कमी होते; ज्या साच्याचे वजन त्याच्या सुरुवातीच्या वजनापेक्षा ५० ग्रॅमने कमी झाले आहे, त्याचा वापर त्याच्या क्षमतेपेक्षा जास्त वेळा झालेला असतो. दुसरे म्हणजे, शेवटच्या पाच ओतकामांमधील वेल्ड बीडचा आकार पाहा — जर त्यापैकी कोणताही बीड आतल्या बाजूने दबलेला असेल, तर साचा त्याच्या योग्य सेवा कालावधीच्या पलीकडे वापरला गेला आहे.आयईईई मानक ८३७-२०१४कायमस्वरूपी सबस्टेशन ग्राउंडिंग कनेक्शनसाठीच्या पात्रता चौकटीमध्ये, वेल्ड कॅव्हिटीची भूमिती ही पात्रतेच्या पुराव्याचा एक भाग आहे — त्यामुळे झिजलेला साचा हा केवळ गुणवत्तेचा धोका नाही, तर ज्या मानकांनुसार तो जोड निर्दिष्ट केला होता, त्या मानकांच्या अनुपालनाचाही तो एक धोका आहे.

अपुऱ्या पावडरच्या भारामुळे तुमचे वेल्ड्स नकळतपणे कमकुवत होत असू शकतात का?

एका विशिष्ट कारणास्तव पावडर प्रमाणित काडतुसांच्या आकारात येते.कारण पावडर आणि तांब्याच्या वस्तुमानाचे गुणोत्तर हे एक असे चल आहे जे अभिक्रियेमुळे वाहकाच्या आडव्या छेदाला पूर्णपणे वितळवण्यासाठी पुरेशी उष्णता निर्माण होते की नाही हे ठरवते, त्यामुळे कार्ट्रिजचा आकार लहान ठेवल्यास एक असा सांधा तयार होतो जो बाहेरून घट्ट ओतला जातो पण वाहकाच्या इंटरफेसवर अपूर्णपणे वितळलेला असतो.बीड दिसायला ठीक आहे. सहा महिन्यांनंतर, जेव्हा पहिल्या फॉल्ट करंटमुळे जॉइंट गरम होतो, तेव्हा रेझिस्टन्स खरी परिस्थिती दाखवतो.

पश्चिम आफ्रिकेतील २०२४ सालच्या एका प्रकरणात आम्ही नेमके हेच नोंदवले आहे. एका कंत्राटदाराने ६६ केव्ही सबस्टेशनच्या अर्थिंग ग्रिडसाठी ६०० एक्झोथर्मिक जॉइंट्सची ऑर्डर दिली आणि कंडक्टरच्या संयोजनाची पडताळणी न करताच #११५ कार्ट्रिजसाठी आलेले दरपत्रक स्वीकारले — जे प्रत्यक्षात ९५ मिमी² / ९५ मिमी² केबलची जोडी होती, ज्यासाठी #१५० कार्ट्रिजची आवश्यकता होती. पुरवठादाराने #११५ कार्ट्रिज पाठवले. प्रत्येक जॉइंट व्यवस्थित ओतला गेला. प्रत्येक जॉइंट ६० ते ९० मायक्रो-ओहमच्या चांगल्या दिसणाऱ्या रेझिस्टन्सवर कमिशनिंग पास झाला. सहा महिन्यांनंतर, चाचणी केलेल्या पहिल्या २०० जॉइंट्सपैकी ३८ जॉइंट्स लोडखाली ८०० मायक्रो-ओहमच्या वर गेले होते. खरेदीदाराने आम्हाला एक सदोष नमुना पाठवून तो उघडून पाहिला, तेव्हाच आमच्या लक्षात आले की कार्ट्रिजमधील ही विसंगती आहे — वेल्डिंगची पट्टी (बीड) अगदी पुस्तकी होती, परंतु कंडक्टर आणि वेल्डच्या जोडणीच्या ठिकाणी अंदाजे ०.२ मिमी रुंदीची एक सलग सूक्ष्म फट दिसून आली.बीड बरोबर होता; कार्ट्रिज चुकीचा होता; आणि पुन्हा ओतकाम व वॉरंटीच्या भेटींच्या स्वरूपात खरेदीदाराला त्याची किंमत मोजावी लागली.या अपयशाचे दोन्ही प्रकार अस्तित्वात आहेत — प्रामाणिकपणे कर्मचारी बदलणे आणि अप्रामाणिकपणे पुरवठादार बदलणे — आणि दोन्ही एकाच ठिकाणी संपतात: एक सुंदर मणी, वाहकावरील एक लपलेली सूक्ष्म फट आणि वर्षानुवर्षे वाढत जाणारा रोध.

कंडक्टर तयारीतील शॉर्टकट हे उच्च-प्रतिरोधी जॉइंट्सचे छुपे कारण आहेत का?

मी कामगारांना तांब्याच्या तारेचा दिसणारा भाग साफ करण्यात वीस मिनिटे घालवताना पाहिले आहे, पण ते साच्याच्या आत जाणारा भाग साफ करणे टाळतात, कारण स्पेसिफिकेशन शीटमध्ये "धातू चमकदार होईपर्यंत स्वच्छ करा" असे लिहिलेले असते, पण ते कसे करायचे हे नमूद केलेले नसते.ओतण्याच्या क्षणी पोकळीच्या आत असलेल्या वाहकाच्या पृष्ठभागावर बंध तयार होत असल्यामुळे, पोकळीच्या खालील दूषित भाग एक असा सांधा तयार करतो जो बाहेरून धातुशास्त्रीयदृष्ट्या सलग आणि आतून ऑक्साइड-स्तरित असतो.

फॉरेन्सिक तपासणीसाठी उपकरण वेगळे करताना मला आढळणारा सर्वात सामान्य दूषित घटक म्हणजे धूळ नव्हे, तर बोटांचे ठसे असतात. कर्मचारी साच्यामध्ये जाणाऱ्या कंडक्टरच्या भागाला हाताळतात, त्यामुळे त्यांच्या त्वचेतून एक पातळ तेलकट थर मागे राहतो आणि वितळलेले तांबे त्या थरातून ओलावा आत जाऊन मूळ धातूशी एकरूप होऊ शकत नाही. याचा परिणाम म्हणजे वेल्ड मेटल आणि कंडक्टर यांच्यामध्ये ऑक्साईडचा एक सलग थर तयार होतो, आणि NUREG-1800 नुसार, थर्मल सायकलिंग अंतर्गत ऱ्हासाचा मार्ग म्हणून नेमक्या अशाच प्रकारचा ऑक्साईडचा थर तयार होतो.

गेल्या वर्षी मी एका खरेदीदाराला पुन्हा प्रशिक्षण दिले, कारण त्यांच्या सलग तिसऱ्या सबस्टेशनमध्ये कमिशनिंगच्या वेळी ८०० मायक्रो-ओहमपेक्षा जास्त मापाचे जॉइंट्स आढळले होते — प्रत्येक वेळी एकच वैशिष्ट्य होते: कंडक्टरच्या अक्षाला समांतर असलेले ऑक्साईडचे थर, जे कॅव्हिटीच्या बाहेरून अदृश्य होते. कर्मचारी कंडक्टरचा दिसणारा भाग हातमोजे घातलेल्या हाताने स्वच्छ करत होते आणि मग मोल्ड जागेवर बसवण्यासाठी लागणाऱ्या तीस मिनिटांसाठी तो स्ट्रँड धुळीने भरलेल्या केबल ड्रमवर ठेवत होते. तीन बदलांमुळे ही समस्या दूर झाली: प्रत्येक कंडक्टर मटेरियलसाठी एक वेगळा धारदार ब्रश, लिंट-फ्री कापडावर आयसोप्रोपिल वाइप, आणि एक नियम की स्वच्छ केलेला भाग ब्रशमधून थेट कॅव्हिटीमध्ये गेला पाहिजे — त्वचेशी संपर्क नाही, ड्रमवर पुन्हा सेट करणे नाही. पुढील २०० पोअर्समध्ये त्यांच्या उच्च-प्रतिरोध जॉइंट्सचे प्रमाण अंदाजे १२% वरून १% पेक्षा कमी झाले, आणि जे १% शिल्लक राहिले होते, त्याचे कारण दोन कर्मचारी होते ज्यांनी अजूनही नवीन शिस्त आत्मसात केली नव्हती.

मी या बदलांची नावे विशेषतः घेण्याचे कारण हे आहे की, त्यातील प्रत्येक बदल त्यांच्या लेखी कार्यपद्धतीत आधीपासूनच होता. त्या कार्यपद्धतीकडे दुर्लक्ष केले गेले होते, कारण अपयशाचे मूळ कारण ग्लोव्हमध्ये असल्याचे कोणीही कधीही शोधून काढले नव्हते आणि स्पेसिफिकेशन शीटमध्येही हा संबंध स्पष्टपणे नमूद केलेला नव्हता.ओतण्याच्या क्षणी पोकळीच्या आत असलेल्या वाहकाच्या पृष्ठभागावर बंध तयार होत असल्यामुळे, संपूर्ण स्वच्छता प्रक्रिया केवळ त्या ३० ते ५० मिलिमीटर भागासाठीच लागू होते जो प्रत्यक्षात पोकळीत प्रवेश करतो — आणि याच भागात कर्मचाऱ्यांकडून एखादी पायरी वगळण्याची सर्वाधिक शक्यता असते.ओतण्याच्या साठ सेकंदांपूर्वी पोकळीच्या आतील शेवटच्या ४० मिमी भागावर ऑक्साईडचा थर किंवा बोटांचे ठसे जमा झाले असतील, तर २०० मिमी स्वच्छ दिसणाऱ्या वाहकाचा काहीही उपयोग नाही.

कोल्ड-मोल्ड इग्निशन टायमिंगमुळे तुमच्या सकाळच्या शिफ्टमध्ये बिघाड होत आहे का?

हे ते कारण आहे जे कोणीही लेखी स्वरूपात मांडत नाही, कारण ही प्रक्रियेतील त्रुटी नसून चालकाची चूक वाटते. वास्तविकता अशी आहे की, उष्णतादायी अभिक्रिया एका विशिष्ट औष्णिक मर्यादेत जुळवून घेतलेली असते, आणि प्रज्वलनाच्या क्षणी साधारणपणे २५°C पेक्षा कमी तापमान असलेला साचा, आधीच गरम केलेल्या साच्यापेक्षा वेगळ्या प्रकारे वागतो. सुरुवातीची पावडर पेटते, अभिक्रियेची सीमा मिश्रणातून पुढे पसरते, परंतु वितळलेले तांबे थंड ग्रॅफाइटला अभिक्रियेच्या तुलनेत अधिक वेगाने उष्णता गमावते, आणि धातू वितळण तापमानापेक्षा कमी तापमानात वाहकाच्या पोकळीत पोहोचतो. तरीही मणी तयार होतो. वितळण अपूर्ण राहते.

समशीतोष्ण किंवा थंड हवामानाच्या ठिकाणी ही प्रामुख्याने सकाळच्या शिफ्टमधील समस्या आहे, आणि उष्णकटिबंधीय ठिकाणी ही प्रामुख्याने दुपारच्या शिफ्टमधील समस्या आहे, जिथे कामगार त्यांचे मोल्ड्स "जतन" करण्यासाठी वातानुकूलित साठवणुकीत आधीच थंड करतात. दोन्ही सवयींमुळे सारखाच बिघाडाचा प्रकार दिसून येतो: एक कोल्ड-शट रेषा, जिथे धातूचे दोन भाग एकमेकांना भेटले पण पूर्णपणे जोडले गेले नाहीत, जी क्रॉस-सेक्शनवर पोकळीच्या भिंतीला समांतर असलेल्या ग्रेन स्ट्रक्चरमधील तीव्र विसंगती म्हणून दिसते. २०२४ मध्ये सिंगापूरमधील एका डेटा सेंटर प्रकल्पात, कामगारांनी ग्राफाइटचे ऑक्सिडेशन कमी करण्यासाठी ओतकामाच्या दरम्यान त्यांचे ग्राफाइट मोल्ड्स १९°C तापमानाच्या वातानुकूलित साठवणुकीच्या खोलीत ठेवले होते. ओतकामाच्या ठिकाणी तापमान ३१°C आणि आर्द्रता ७८% होती. आम्ही सकाळच्या शिफ्टमधील १२ जोडकामांच्या मोल्डच्या पृष्ठभागाचे तापमान मोजले: १२ पैकी ८ जोडकाम साठवणुकीतून बाहेर काढल्यावर २२°C पेक्षा कमी तापमानाचे होते, आणि त्या ८ पैकी ६ जोडकामांमध्ये क्रॉस-सेक्शनवर कोल्ड-शट बिघाड दिसून आला. यावरचा उपाय म्हणजे एकच कार्यप्रणालीतील बदल — वातानुकूलित खोलीऐवजी, रात्रीच्या वेळी सामान्य तापमानाच्या कॅबिनेटमध्ये साठवणूक करणे — आणि पुढच्या आठवड्यात सकाळच्या शिफ्टमधील अयशस्वी होण्याचे प्रमाण शून्यावर आले. हे गणित अगदी स्पष्ट आहे: प्रज्वलनाच्या वेळी बुरशी २५°C पेक्षा कमी तापमानात जितकी जास्त ५°C राहील, तितका तिचा 'कोल्ड-शट' दर लक्षणीयरीत्या वाढतो, आणि २०°C पेक्षा कमी तापमानात अयशस्वी होण्याचे हेच प्रमुख कारण बनते.

न्यायवैद्यक तपासणी सूची: जॉइंट कमिशनिंगमध्ये अयशस्वी झाल्यास काय करावे

जेव्हा एखादा खरेदीदार मला अयशस्वी झालेल्या जॉइंटबद्दल फोन करतो, तेव्हा मी त्याला विचारलेला पहिला प्रश्नच संपूर्ण वॉकथ्रूची दिशा ठरवतो:त्या जोडाची प्रतिरोध चाचणी कधी यशस्वी झाली होती का, की कार्यान्वित करतानाच पहिल्यांदा मोजणी केल्यावर तो अयशस्वी ठरला?त्या उत्तरावरूनच ठरते की, पुढच्या पाच तपासण्यांपैकी कोणत्या तपासण्या मी कोणत्या क्रमाने करणार. फोन कॉलवर किंवा व्हिडिओ वॉक-थ्रू दरम्यान मी ज्या प्रत्यक्ष क्रमाने काम करतो तो क्रम खालीलप्रमाणे आहे — हा काही सर्वसाधारण साचा नाही, तर ज्या क्रमाने पुरावे सहसा समोर येतात तोच हा क्रम आहे.

जर कमिशनिंगच्या वेळी जॉइंट अयशस्वी झाला तर:मी पावडरच्या बॅचपासून सुरुवात करतो. माझ्या पाहण्यात येणाऱ्या प्रत्येक १० कमिशनिंग-डेच्या अपयशांपैकी अंदाजे ४ अपयशं आर्द्रतेमुळे असतात, जी पावडर ओतण्याच्या दिवशी कोणाच्याही लक्षात येत नाही. आणि हे कारण निश्चित करण्यासाठी किंवा नाकारण्यासाठी सर्वात जलद मार्ग आहे — साईट फोरमनशी फोनवर पाच मिनिटं बोलून आणि एका सॅम्पल कार्ट्रिजवर पटकन डेसिकेंट टेस्ट करून मला कळतं की संपूर्ण बॅच क्वारंटाईन करण्याची गरज आहे की नाही. जर पावडरमधील दोष दूर झाला, तर मी मोल्ड लॉगकडे जातो आणि संशयित मोल्डचं वजन त्याच्या सुरुवातीच्या वजनाशी तुलना करून तपासतो. जर दोन्ही ठीक असतील, तर मी बँडसॉवर एक जॉइंट कापतो आणि त्याचा क्रॉस-सेक्शन पाहतो — हे पाच मिनिटांचं काम उर्वरित चार कारणांपैकी आणखी ३०% प्रकरणं सोडवतं. सेबूच्या तपासात, व्हॉट्सॲपवर खरेदीदाराला चेकलिस्ट समजावून सांगितल्यानंतर दोन तासांच्या आत, याच मार्गाने आम्ही "२०० अयशस्वी जॉइंट्स" पासून "संशयित शिपमेंटमधील प्रत्येक कॅन ओला आहे" या निष्कर्षापर्यंत पोहोचलो.

जर संयुक्त यंत्र कमिशनिंग उत्तीर्ण झाले असेल परंतु आता सेवेत निकामी होत असेल तर:मी पावडर तपासणी पूर्णपणे वगळतो आणि थेट परत मिळवलेल्या नमुन्याच्या क्रॉस-सेक्शनकडे जातो. कमिशनिंग पास झालेल्या जॉइंटमधील दोष जवळजवळ नेहमीच वेल्ड मेटलमध्ये नसून कंडक्टरच्या बाजूला असतो, आणि क्रॉस-सेक्शन मला सांगतो की तो रेझिस्टन्स टेस्टमध्ये न सापडलेला 'कॉज ४' कंडक्टर तयार करण्याची चूक आहे, की 'कॉज २' मोल्डची झीज आहे ज्यामुळे बीड किंचित कमी भरला गेला आणि वर्षानुवर्षे मातीचे रसायन एका सूक्ष्म फटीत शिरले.

हीच खरी प्रक्रिया आहे. मी प्रत्येक अयशस्वी प्रक्रियेवर पाचही तपासण्या करत नाही, कारण ८०% वेळा एक किंवा दोन तपासण्यांनीच प्रकरण सुटते — आणि अयशस्वी कमिशनिंग अहवालाकडे पाहणाऱ्या खरेदीदाराला तपासणी सूचीची गरज नसते, तर त्याला कार्यांच्या क्रमाची गरज असते.

जर दोन्ही तपासण्यांमध्ये (पावडर आणि मोल्ड स्वच्छ, क्रॉस-सेक्शन स्वच्छ) बिघाड कायम राहिला, तर समस्या जवळजवळ निश्चितपणे पर्यावरणीय असते — जसे की मातीचे रासायनिक घटक, विखुरलेले विद्युत प्रवाह, किंवा वेल्डने मागे सोडलेल्या इंटरफेसवर होणारे गॅल्व्हॅनिक क्षरण — आणि चर्चा प्रक्रियेकडून डिझाइनकडे वळवावी लागते. ही चर्चा एका स्वतंत्र लेखाचा विषय आहे.

पुनर्ओतण्याची शिस्त: जागेवर पुन्हा वेल्डिंग न करता, काम कमी करणे.

एकदा जोड निकामी झाला की, उष्णतेने प्रभावित झालेल्या भागाच्या पलीकडे कापून काढणे आणि वाहकाला नव्याने तयार करणे हीच एकमेव योग्य दुरुस्ती आहे. निकामी झालेल्या जोडावर नवीन वेल्ड मेटल ओतल्याने नवीन धातू जुन्या धातूशी विश्वसनीयपणे जोडला जात नाही, कारण मूळ इंटरफेसने आधीच स्वतःची धातूशास्त्र रचना तयार केलेली असते आणि त्यात अडकलेली कोणतीही सच्छिद्रता पुढील बिघाडासाठी केंद्रबिंदू बनते. मूळ जोडाच्या प्रत्येक बाजूला कमीतकमी ५० मिमी स्वच्छ वाहक कापून काढला पाहिजे, नवीन साचा त्याच्या सायकल काउंटच्या आत असावा आणि पावडरचा बॅच नुकत्याच उघडलेल्या, पूर्णपणे कोरडा असल्याची खात्री केलेल्या डब्यातून घेतलेला असावा.

येथे खर्चाची मांडणी महत्त्वाची आहे, कारण खराब झालेल्या जॉइंटच्या बाबतीत सर्वात स्वस्त उपाय म्हणजे त्याला तसेच सोडून देणे आणि आशा करणे. पुन्हा काँक्रीट ओतण्यासाठी कर्मचाऱ्यांचा अर्धा दिवस, एक नवीन मोल्ड सायकल आणि एक नवीन पावडर कार्ट्रिज लागतो — सबस्टेशनच्या बजेटमधील या माफक बाबी आहेत. सेवेत ठेवलेल्या खराब जॉइंटमुळे कंत्राटदाराला वॉरंटी कॉल, पुन्हा कमिशनिंगसाठी भेट आणि पुढील निविदेसाठी खरेदीदाराचा विश्वास गमावण्याचा खर्च येतो; मोठ्या युटिलिटी ग्रिडवर याचा अर्थ ग्रिडची अंशतः पुनर्स्थापना आणि कमिशनिंगला अनेक महिन्यांचा विलंब होऊ शकतो. हिशोब जवळजवळ नेहमीच अर्ध्या दिवसात पुन्हा काँक्रीट ओतण्याच्या बाजूने असतो, आणि जर बिघाड झीजेमुळे झाला असेल, तर दुसऱ्यांदा काँक्रीट ओततानाच मोल्ड अपग्रेड करणे हा एक नैसर्गिक पर्याय ठरतो. आम्ही आमचे पाठवतोउष्मादायी वेल्डिंग साचेएका क्रमबद्ध सायकल लॉगसह, जेणेकरून खरेदीदार एका प्रकल्पादरम्यान प्रत्येक मोल्डच्या इतिहासाचा मागोवा घेऊ शकतील, आणि हाच लॉग एका ठिकाणाहून दुसऱ्या ठिकाणी हलवल्या जाणाऱ्या कोणत्याही मोल्डसोबत पाठवला गेला पाहिजे. ज्या मोल्डचा हिशोब ठेवता येत नाही, त्या मोल्डवर विश्वास ठेवता येत नाही.

कोणाचाही अपमान न करता आपल्या सध्याच्या पुरवठादाराचे ऑडिट कसे करावे

या विषयावर मला येणारे बहुतेक फोन कॉल्स एखाद्या अपयशाने सुरू होत नाहीत. ते अशा खरेदीदारापासून सुरू होतात ज्याला नुकतेच एका नवीन पुरवठादाराची पात्रता तपासण्यास सांगितले गेले आहे, किंवा अशा अभियंत्यापासून सुरू होतात ज्याला त्याने डिझाइन न केलेली प्रक्रिया वारसा म्हणून मिळाली आहे, आणि त्यांना हे जाणून घ्यायचे असते की पुढच्या अपयशापूर्वी कोणते प्रश्न विचारावेत. त्या संभाषणाची खरी बाजू ही आहे की, जवळजवळ प्रत्येक पुरवठादार ओतकामाच्या दिवशी व्यवस्थित काम करणारा साचा पाठवू शकतो. खरा कठीण प्रश्न हा आहे की, त्यांचे उत्पादन का यशस्वी झाले याचे ते दस्तऐवजीकरण करू शकतात का, आणि जेव्हा ते अयशस्वी होईल तेव्हा ते त्या उत्तराची जबाबदारी घेतील का.

या विशिष्ट समस्यासंचमध्ये, खऱ्या पुरवठादाराला किंमतीत सूट देणाऱ्यापासून वेगळे करणारे तीन प्रश्न आहेत आणि मी प्रत्येक खरेदीदाराला ते याच क्रमाने समजावून सांगेन.

1. मला तुमचा मोल्ड सायकल लॉग टेम्पलेट दाखवा.जो पुरवठादार सायकल काउंटचा मागोवा ठेवतो, त्याला हे माहीत असते की साचे खराब होतात. जो पुरवठादार असे करत नाही, त्याच्याकडून एक चुकीचे ओतकाम झाल्यास तुमची समस्या त्यांची होऊ शकते.
2. तुमच्या पावडर बॅचची ट्रेसिबिलिटी काय आहे?प्रत्येक डब्यावर बॅच क्रमांक, उत्पादन तारीख आणि डबा सीलबंद असल्याचा उल्लेख असणे आवश्यक आहे. जो पुरवठादार मोठ्या प्रमाणातील पावडरची लेबल नसलेल्या डब्यांमध्ये पुनर्पॅकेजिंग करतो, त्याच्यामुळे डब्यात ओलावा येण्याचा धोका असतो.
3. लहान आकाराच्या काडतुसांच्या बदलीबद्दल तुमची भूमिका काय आहे?खरे उत्तर आहे, "जोपर्यंत तुम्ही कंडक्टरचा आकार निश्चित करत नाही, तोपर्यंत आम्ही ऑर्डर नाकारतो." धोकादायक उत्तर हे आहे, "आम्ही आज एक लहान कॅन पाठवू शकतो."

मी या प्रत्येक प्रश्नामुळे एका पुरवठादाराला किमान एकदा तरी अपात्र ठरताना पाहिले आहे. प्रश्न १ मुळे गेल्या वर्षी एका व्यापारी कंपनीसोबतचे संबंध संपुष्टात आले — ते सायकल लॉग टेम्प्लेट देऊ शकले नाहीत, कारण त्यांनी त्यांच्या कारखान्याकडे ते कधीच मागितले नव्हते, आणि जेव्हा त्यांनी मागितले, तेव्हा कारखानादेखील ते देऊ शकला नाही. प्रश्न २ मुळे २०२३ मध्ये एका पुनर्पॅकेजिंग प्रक्रियेत अडथळा आला: एक देशांतर्गत घाऊक विक्रेता किलोच्या भावाने मोठ्या प्रमाणात पावडर खरेदी करून, ती निर्यातीसाठी कोणत्याही ब्रँडशिवायच्या छोट्या डब्यांमध्ये भरत होता, ज्या डब्यांवर बॅच नंबर किंवा सीलबंद कंटेनरचा कोणताही निर्देशक नव्हता. आम्ही त्याच आठवड्यात आमच्या ऑर्डर्स मागे घेतल्या. प्रश्न ३ हा असा आहे ज्यावर मी सर्वात जास्त जोर देतो, कारण तो तपासतो की पुरवठादार तुमच्या खरेदीच्या वेळापत्रकापेक्षा तुमच्या कंपनीच्या प्रामाणिकपणाला प्राधान्य देईल की नाही — आणि त्याचे उत्तर तुम्हाला त्यांच्यासोबतच्या पुढील पाच वर्षांच्या कामाबद्दल आवश्यक असलेली जवळजवळ प्रत्येक गोष्ट सांगते.

आम्ही आमची निर्यात कागदपत्रे या तीन प्रश्नांभोवती तयार केली, कारण आमच्या स्वतःच्या अपयशाच्या तपासात वारंवार हेच प्रश्न समोर येतात. आणि जर मी खरेदीदार असतो, तर मी स्वतःला हेच प्रश्न विचारले असते.

वेल्ड बिघाडाचे निदान — तुम्हाला प्रत्यक्ष कामाच्या ठिकाणी दिसणारे लक्षण निवडा

एकही जोड कापण्यापूर्वी, हे निदान चालवा. साइटवर तुम्हाला प्रत्यक्षात जे दिसत आहे त्याच्याशी जुळणारे लक्षण निवडा — दृश्य, विद्युत किंवा वेळेचा नमुना — आणि हे साधन वरील पाच कारणांपैकी सर्वात संभाव्य कारणाशी त्याची सांगड घालते, तुम्हाला एक खात्रीशीर वाचन देते आणि पुढील ओतकामापूर्वी तातडीने घ्यावयाच्या पायऱ्यांची यादी देते. जेव्हा एखादा अयशस्वी कामाचा कॉल येतो, तेव्हा मी फोनवर खरेदीदाराला याच निर्णय-वृक्षातून मार्गदर्शन करतो.

अयशस्वी एक्झोथर्मिक वेल्ड्सबद्दल वारंवार विचारले जाणारे प्रश्न

जेन यांग· विक्री व्यवस्थापक, शिनचांग शिबांग न्यू मटेरियल कंपनी लिमिटेड.
वीज संरक्षण आणि अर्थिंग परदेशी व्यापारात १२ वर्षांचा अनुभव · प्रत्येक शिफारशीमागे १७ वर्षांच्या कारखान्याच्या उत्पादनाचा अनुभव.
लिंक्डइन · फेसबुक · X